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फ्लेक्सोग्राफिक यूवी कोटिंग ने अपनी तेजी से इलाज की गति, ऊर्जा दक्षता और पर्यावरण के अनुकूल विशेषताओं के कारण मुद्रण उद्यमों के बीच व्यापक रूप से अपनाने को अपनाया है। परिणामस्वरूप लेपित उत्पाद उत्कृष्ट जल प्रतिरोध, घर्षण प्रतिरोध और बायोडिग्रेडेबिलिटी का प्रदर्शन करते हैं, जिससे वे उपभोक्ताओं द्वारा अत्यधिक पसंदीदा होते हैं। हालांकि, वास्तविक उत्पादन में, विभिन्न कारकों से यूवी कोटिंग के बाद मुद्रित सामग्रियों की सतह पर खराब चमक और अपर्याप्त चमक हो सकती है। यह लेख इस मुद्दे के प्राथमिक कारणों का विश्लेषण करता है।
अपर्याप्त यूवी वार्निश कोटिंग
जब यूवी वार्निश अपर्याप्त रूप से लागू होता है, तो ठीक किया गया कोटिंग बहुत पतली हो जाती है, वांछित सतह की चमक को प्राप्त करने में विफल हो जाती है। कई प्रमुख कारण इस समस्या में योगदान करते हैं।
एक कारण यूवी वार्निश की कम चिपचिपाहट है। यूवी वार्निश में आमतौर पर फोटोसेंसिटिव राल, रिएक्टिव डिलुएंट, फोटॉइंटिटेटर, पॉलीमराइजेशन इनहिबिटर और अन्य एडिटिव्स होते हैं। इन घटकों में, फोटोसेंसिटिव राल यूवी इलाज के बाद ग्लास जैसी फिल्म बनाने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। यह सीधे वार्निश की चिपचिपाहट, इलाज की गति और पोस्ट-इलाज की चिकनाई को प्रभावित करता है। जब चिपचिपाहट बहुत कम होती है, तो वार्निश और एनिलॉक्स रोलर के बीच का आसंजन कम हो जाता है, जिससे अपर्याप्त हस्तांतरण और एक पतले-से-वांछित कोटिंग होती है।
समाधान: उत्पाद विनिर्देशों के आधार पर उच्च चिपचिपाहट के साथ एक यूवी वार्निश का चयन करें या चिपचिपाहट बढ़ाने के लिए उचित मात्रा में यूवी संशोधक जोड़ें।
एक अन्य कारक एक अत्यधिक ठीक एनिलॉक्स रोलर है। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग स्याही या वार्निश को स्टोर करने और स्थानांतरित करने के लिए एनिलॉक्स रोलर की उत्कीर्ण कोशिकाओं पर निर्भर करता है। एक उच्च रेखा की गिनती छोटे सेल वॉल्यूम में होती है, जो स्थानांतरित वार्निश की मात्रा को कम करती है। नतीजतन, परिणामी यूवी फिल्म परत बहुत पतली है, जिसके परिणामस्वरूप चमक और चमक कम हो जाती है।
समाधान: पर्याप्त फिल्म मोटाई सुनिश्चित करने के लिए उत्पाद आवश्यकताओं के अनुसार कम स्क्रीन की गिनती के साथ एक एनिलॉक्स रोलर चुनें। आमतौर पर, यूवी वार्निशिंग अनुप्रयोगों के लिए 450 लाइनों प्रति इंच के साथ एक एनिलॉक्स रोलर की सिफारिश की जाती है।
गैर-प्रतिक्रियाशील सॉल्वैंट्स के साथ अत्यधिक कमजोर पड़ने
व्यावहारिक संचालन में, यूवी वार्निश को फ्लोबिलिटी और ट्रांसफर प्रदर्शन में सुधार करने के लिए औद्योगिक इथेनॉल जैसे गैर-प्रतिक्रियाशील सॉल्वैंट्स का उपयोग करके पतला किया जा सकता है। जबकि यह विधि वार्निश की रासायनिक संरचना को बदलने के बिना अस्थायी रूप से चिपचिपाहट को कम करती है, इथेनॉल का अत्यधिक उपयोग नमी का परिचय दे सकता है जो इलाज के दौरान पूरी तरह से वाष्पित होने में विफल रहता है। यह हीटिंग प्रक्रिया के दौरान कोहरे का गठन करता है, ठीक फिल्म की पारदर्शिता से समझौता करता है। गंभीर मामलों में, अधूरा इलाज और सतह से निपटने के लिए हो सकता है।
समाधान: गैर-प्रतिक्रियाशील सॉल्वैंट्स के उपयोग को कम से कम करें और आवश्यक होने पर उच्च शुद्धता वाले इथेनॉल का विकल्प चुनें।
यूवी वार्निश का असमान अनुप्रयोग
यूवी वार्निश का असंगत अनुप्रयोग मुद्रित सतह के अंतिम चमक और चमक को काफी प्रभावित करता है। कई परस्पर संबंधित कारक कोटिंग की एकरूपता को प्रभावित करते हैं:
(1) प्रिंटिंग प्लेट पर उठाए गए क्षेत्रों की ऊंचाई में भिन्नता वार्निश हस्तांतरण में बाधा डाल सकती है, जिससे कोटिंग की गुणवत्ता को प्रभावित किया जा सकता है।
(2) असमान मुद्रण दबाव सब्सट्रेट पर असंगत वार्निश मोटाई हो सकता है।
(3) क्लॉग्ड एनिलॉक्स रोलर कोशिकाएं स्याही भंडारण क्षमता को कम करती हैं और समान वार्निश स्थानांतरण को कम करती हैं।
(4) मुद्रण स्याही और यूवी वार्निश के बीच असंगति, स्याही की सतह पर अत्यधिक चिपकने वाली पदार्थों के साथ, स्थानीय रूप से वार्निश हस्तांतरण में बाधा डाल सकती है।
समाधान: लगातार राहत ऊंचाइयों के साथ उच्च गुणवत्ता वाले फ्लेक्सोग्राफिक प्लेटों का उपयोग करें। उचित डेवलपर प्रभावशीलता और rinsing गुणवत्ता सुनिश्चित करें। स्थिरता और स्थिरता बनाए रखने के लिए मुद्रण दबाव को समायोजित करें। कोशिकाओं से किसी भी अवशेष को हटाने के लिए एनिलॉक्स रोलर को अच्छी तरह से साफ करें। अधिमानतः एक ही निर्माता से स्याही और यूवी वार्निश का चयन करें और स्याही सूत्रीकरण में अत्यधिक चिपचिपा एडिटिव्स को शामिल करने से बचें।