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मुद्रित सामग्रियों की चमक मुख्य रूप से तीन परस्पर संबंधित कागज गुणों द्वारा नियंत्रित होती है: सतह की चिकनाई, स्याही अवशोषण क्षमता, और अंतर्निहित कागज चमक। प्रत्येक कारक अंतिम प्रिंट के ऑप्टिकल प्रदर्शन में विशेष रूप से इसके स्पेक्युलर परावर्तन, कथित चमक और टोनल निष्ठा में विशिष्ट योगदान देता है।
1. सतह की चिकनाई
सतह की चिकनाई कागज की सतह पर सूक्ष्म स्तर की समतलता की मात्रा निर्धारित करती है। इसे पारंपरिक रूप से बेक स्मूथनेस परीक्षक का उपयोग करके मापा जाता है: नियंत्रित दबाव (100 केपीए) के तहत कागज के एक मानकीकृत क्षेत्र और एक ग्लास प्लेट के बीच के अंतर से गुजरने के लिए हवा की एक निश्चित मात्रा के लिए आवश्यक समय (सेकंड, एस)। चिकनाई के मान कागज के विभिन्न ग्रेडों में काफी भिन्न होते हैं: बिना लेपित ऑफसेट कागज आमतौर पर 80 एस (कम चिकनाई) से नीचे होते हैं; 80-300 एस मध्यम चिकनाई को दर्शाता है; और 300-600 एस के बीच का मान उच्च चिकनाई दर्शाता है। वाणिज्यिक लेपित कागज आमतौर पर 800 एस या उच्चतर प्राप्त करते हैं {{11} उदाहरण के लिए, घरेलू 150 ग्राम/वर्ग मीटर डबल पक्षीय लेपित कागज ~ 500 एस प्रदर्शित करता है, जबकि समकक्ष आयातित ग्रेड 1000 एस से अधिक है। प्रीमियम घरेलू कला - लेपित कागज 1000-1500 एस तक पहुंचते हैं, जो चीन में उच्चतम व्यावसायिक रूप से उपलब्ध चिकनाई स्तर का प्रतिनिधित्व करता है।
चिकनाई सीधे सतह स्थलाकृति से संबंधित है: उच्च चिकनाई छोटे और अधिक समान सूक्ष्म अंतराल (उदाहरण के लिए, 800- एस लेपित कागज के लिए ~ 2.5 माइक्रोन) को प्रतिबिंबित करती है, जिससे स्याही फिल्म और सब्सट्रेट के बीच घनिष्ठ संपर्क सक्षम होता है। यह एकसमान स्याही स्थानांतरण, विश्वसनीय हाफ़टोन पुनरुत्पादन और एक सतत, समतल स्याही परत के निर्माण को बढ़ावा देता है। रोशनी पड़ने पर, ऐसी परत स्पष्ट स्पेक्युलर ("दर्पण{8}}जैसा") प्रतिबिंब उत्पन्न करती है, जो कथित चमक को बढ़ाती है। इसके विपरीत, कम चिकनाई वाले कागज अनियमित फाइबर प्रोट्रूशियंस और विषम छिद्र संरचनाओं को प्रदर्शित करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप असमान स्याही फिल्म की मोटाई होती है, प्रकाश बिखरने में वृद्धि होती है, और मुख्य रूप से फैला हुआ प्रतिबिंब होता है - जिससे चमक कम हो जाती है।
2. स्याही अवशोषण क्षमता
स्याही अवशोषण कागज की मुद्रण स्याही के वाहन (बाइंडर) घटक को ग्रहण करने की क्षमता को संदर्भित करता है, जो बड़े पैमाने पर सरंध्रता, फाइबर आकृति विज्ञान और कोटिंग संरचना द्वारा नियंत्रित होती है। खुरदरे कागजों में बड़े अंतर-फाइबर रिक्त स्थान और अधिक केशिका क्रिया होती है, जिससे बाइंडर अवशोषण अधिक होता है। हालाँकि, अत्यधिक अवशोषण चमक से समझौता करता है: तेजी से प्रवेश स्याही फिल्म की सतह से बाइंडर को ख़त्म कर देता है, जिससे वर्णक कण इंटरफ़ेस पर केंद्रित हो जाते हैं और घटना प्रकाश को व्यापक रूप से बिखेर देते हैं। अपर्याप्त अवशोषण, सतह फिल्म की अखंडता और उच्च चमक को बढ़ावा देते हुए, अपर्याप्त बाइंडर एंकरेज के कारण सूखने, सेट होने, धूल जमने और क्रिस्टलीकरण में देरी का जोखिम उठाता है।
लेपित कागजों के लिए, स्याही अवशोषण को दो प्रमुख कोटिंग मापदंडों द्वारा नियंत्रित किया जाता है:
(ए) बाइंडर से -वर्णक अनुपात: कम बाइंडर अनुपात सरंध्रता को बढ़ाता है और अवशोषण को बढ़ाता है; इसके विपरीत, उच्च बाइंडर सामग्री कोटिंग परत को सघन करती है, जिससे प्रवेश कम हो जाता है।
(बी) वर्णक कण आकार: महीन कण सघन पैकिंग उत्पन्न करते हैं और अंतरालीय रिक्तियों को कम करते हैं, जिससे बाइंडर का प्रवेश सीमित हो जाता है; मोटे रंगद्रव्य बड़े अंतराल बनाते हैं, जिससे गहरी पैठ की सुविधा मिलती है {{0}और परिणामस्वरूप चमक कम हो जाती है।
मानकीकृत मूल्यांकन स्याही अवशोषण परीक्षण (आईएसओ 5636-4) को नियोजित करता है: नमूने पर परीक्षण स्याही की एक निर्धारित मात्रा लागू की जाती है; एक निश्चित समय (उदाहरण के लिए, 60 सेकंड) के बाद, अतिरिक्त स्याही को लिंट-फ्री कपड़े से हटा दिया जाता है, और अवशिष्ट स्याही घनत्व को रिफ्लेक्टोमेट्री के माध्यम से निर्धारित किया जाता है। कम परावर्तन मान उच्च अवशोषण के अनुरूप होते हैं। परिणाम अवशोषण सूचकांक *ए* (%) के रूप में व्यक्त किए जाते हैं, जहां *ए*=(100 - *आर*), और *आर* मापा परावर्तन (%) है।
3. अंतर्निहित पेपर चमक
कागज का बेस ग्लॉस ही विशेष रूप से लेपित सबस्ट्रेट्स के लिए महत्वपूर्ण होता है, जो अंतिम प्रिंट ग्लॉस का मूलभूत निर्धारक होता है। लेपित कागज की चमक दोनों फॉर्मूलेशन से उत्पन्न होती है (उदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम स्टीयरेट, पैराफिन मोम, या पॉलीथीन फैलाव को प्रकाश बढ़ाने वाले एजेंटों के रूप में शामिल करना) और परिष्करण प्रक्रियाओं {{6}सबसे विशेष रूप से सुपरकैलेंडरिंग, जो उच्च दबाव वाले स्टील {{8}रोल संपीड़न के माध्यम से नैनोस्केल सतह एकरूपता प्रदान करता है।
ये तीन गुण सामूहिक रूप से कागज की *सतह दक्षता*{{0}एक समग्र मीट्रिक को परिभाषित करते हैं जो उच्च {{1}चमक मुद्रण के लिए इसकी उपयुक्तता को दर्शाता है:
सतही दक्षता=[(100 − *ए*) + *जी*] / 2
जहां *A*=स्याही अवशोषण सूचकांक (%), और *G*=चमक मूल्य (आईएसओ 8254-1 के अनुसार 75 डिग्री पर मापा जाता है, चमक इकाइयों, जीयू में रिपोर्ट किया गया)। जैसा कि अनुभवजन्य रूप से प्रदर्शित किया गया है, सतही दक्षता में लेपित कागज लगातार बिना लेपित ऑफसेट कागजों से बेहतर प्रदर्शन करते हैं; बेहतर कोटिंग एकरूपता और कैलेंडरिंग परिशुद्धता के कारण आयातित लेपित ग्रेड घरेलू समकक्षों से आगे निकल जाते हैं।
उच्च {{0}दक्षता वाले कागजात बाइंडर प्रवेश को कम करते हैं, ऑक्सीडेटिव इलाज और फिल्म बनाने की प्रक्रिया को हावी होने देते हैं, स्याही फिल्म की निरंतरता को बनाए रखते हैं, रंग संतृप्ति को बढ़ाते हैं, और स्पेक्युलर प्रतिबिंब को अधिकतम करते हैं। इसके विपरीत, कम {{4}दक्षता (उच्च-अवशोषण) वाले कागजों के लिए प्रतिपूरक प्रेस समायोजन की आवश्यकता होती है, उदाहरण के लिए, ठोस स्याही घनत्व को बढ़ाने के लिए बढ़ी हुई स्याही लेडाउन और इंप्रेशन दबाव। हालाँकि, ऐसे उपायों से टोन संपीड़न, हाइलाइट विवरण की हानि और मिडटोन विलय का जोखिम होता है। विशेष रूप से, चार {{12}रंग गीले{{13}पर{{14}गीले प्रेस एकल{15}रंग इकाइयों की तुलना में मामूली रूप से अधिक अवशोषण को सहन करते हैं, क्योंकि नियंत्रित प्रारंभिक प्रवेश अंतर-{16}रंग आसंजन में सुधार करता है{{17}विशेष रूप से पहले {{18}डाउन स्याही के लिए{{19}और उच्च ओवरप्रिंट दक्षता का समर्थन करता है।
संक्षेप में, वाणिज्यिक मुद्रण में इष्टतम चमक प्राप्त करने के लिए संतुलित, सहक्रियात्मक सतह गुणों के साथ कागज के सावधानीपूर्वक चयन की आवश्यकता होती है {{0}उच्च चिकनाई को प्राथमिकता देना, मध्यम से {{2}कम स्याही अवशोषण, और उच्च अंतर्निहित चमक को प्राथमिकता देना {{3}जिससे मजबूत स्याही फिल्म निर्माण, कुशल प्रकाश प्रतिबिंब, और दृश्य पदानुक्रम और रंगीन तीव्रता का वफादार पुनरुत्पादन सुनिश्चित होता है।
