पैकेजिंग उत्पादों की ऑफसेट प्रिंटिंग: पाउडरिंग के बिना एक समान ठोस रंग कवरेज प्राप्त करना

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पैकेजिंग अनुप्रयोगों के लिए ऑफसेट प्रिंटिंग में, ठोस आधार रंग के बड़े क्षेत्र आम हैं, जिससे मोटी, सुसंगत और समान स्याही बिछाने की आवश्यकता होती है। स्याही के रंग की स्थिरता में दो प्रमुख पहलू शामिल हैं: लगातार मुद्रित शीटों में स्थिरता और एक ही शीट के भीतर विभिन्न क्षेत्रों में एकरूपता। उत्तरार्द्ध विशेष रूप से महत्वपूर्ण है और प्रिंट गुणवत्ता के प्राथमिक संकेतक के रूप में कार्य करता है। हालाँकि, ऑफसेट प्रिंटिंग में स्वाभाविक रूप से पतली स्याही फिल्म के कारण, स्ट्रीकिंग, बैक ट्रैपिंग और असमान घनत्व जैसी चुनौतियाँ आम तौर पर लीड किनारों पर गहरे और पीछे के किनारों पर हल्की होती हैं। परिणामस्वरूप, बड़े ठोस क्षेत्रों को प्रिंट करते समय सघन और एक समान उपस्थिति प्राप्त करना तकनीकी रूप से मांग वाला रहता है।

ऑफसेट प्रिंटिंग का उपयोग करके बड़े ठोस रंग क्षेत्रों का सफलतापूर्वक उत्पादन करने के लिए, उच्च परिशुद्धता मुद्रण उपकरण और अनुकूलित प्रक्रिया नियंत्रण दोनों आवश्यक हैं।

1. ठोस धब्बेदार रंग पृष्ठभूमि में बारीक विवरण से बचें
ऑफसेट प्रिंटिंग में मानक हाफ़टोन या ठोस स्याही फिल्म की मोटाई आम तौर पर बड़े ठोस रंग क्षेत्रों को प्रभावी ढंग से प्रस्तुत करने के लिए अपर्याप्त है। अपर्याप्त सतह चिकनाई वाले सब्सट्रेट्स पर यह सीमा अधिक स्पष्ट हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप अक्सर स्याही का पतलापन और धब्बे दिखाई देते हैं। ठोस स्पॉट रंग मुद्रण के लिए, स्याही फ़ीड बढ़ने से प्लेट पर स्याही की परतें मोटी हो जाती हैं, जिसके परिणामस्वरूप गैर-छवि क्षेत्रों में स्याही फैलने का खतरा बढ़ जाता है। इसलिए, प्रीप्रेस डिज़ाइन के दौरान, ठोस रंग फ़ील्ड के भीतर बारीक टेक्स्ट या नाजुक लाइन वर्क रखने से बचने की सलाह दी जाती है। जहां छोटे पाठ की आवश्यकता होती है, वहां इसके बोल्ड स्ट्रोक के कारण काले रंग को प्राथमिकता दी जाती है, जिससे स्याही भरने या धुंधले होने की संभावना कम हो जाती है।

2. डबल प्रिंटिंग (डबल-बैंकिंग) के माध्यम से बेहतर एकरूपता
यदि किसी पृष्ठ में काली पृष्ठभूमि और रंगीन हाफ़टोन छवि दोनों हैं, तो काले पृष्ठ पर ठोस रंग और हाफ़टोन छवियों के बड़े क्षेत्र दोनों होने चाहिए। यह निर्धारित करता है कि काली स्याही को बहुत अधिक गाढ़ा मुद्रित नहीं किया जा सकता है। विशेष रूप से एक काला पृष्ठभूमि पृष्ठ बनाए बिना, एक दृश्य रूप से मोटी काली पृष्ठभूमि प्राप्त करने के लिए, स्क्रीन जाल का लगभग 40% सियान पृष्ठ के काले पृष्ठभूमि क्षेत्र में जोड़ा जा सकता है। चूंकि सियान स्क्रीन जाल पर काली स्याही डालने पर वह काली ही रहती है, परिणामस्वरूप स्याही की परत मोटी हो जाती है। इस विधि का उपयोग करके, काली स्याही को बहुत अधिक गाढ़ा प्रिंट किए बिना अपेक्षाकृत संतोषजनक मोटा प्रभाव प्राप्त किया जा सकता है।
कुछ उत्पाद लेआउट के लिए, रंगीन छवियों के अलावा, कुछ गहरे ठोस रंग पृष्ठभूमि की भी आवश्यकता होती है, जैसे चमकदार लाल पृष्ठभूमि या गहरे नीले रंग की पृष्ठभूमि। इस समय, एक फ्लैट स्क्रीन प्रिंटिंग बेस परत को एक निश्चित रंग प्लेट पर पृष्ठभूमि रंग के संबंधित क्षेत्र में जोड़ा जा सकता है, और फिर उसके ऊपर ठोस रंग मुद्रित किया जा सकता है।
एक बड़े क्षेत्र का आधार रंग बनाने के लिए दो प्रिंटिंग पासों का उपयोग करने का लाभ इस प्रकार है: सबसे पहले, आधार रंग प्लेट पर स्याही की परत की मोटाई को नियंत्रित करते समय, डबल प्रिंटिंग के माध्यम से प्राप्त स्याही की परत मोटी होती है; दूसरे, यह मुद्रित छवि पर स्याही फिल्म, कागज की धूल, धारियाँ आदि के प्रतिकूल प्रभाव को काफी कम कर सकता है।
तृतीय. लेआउट को स्याही के समान वितरण की सुविधा के लिए डिज़ाइन किया जाना चाहिए।
वास्तविक मुद्रण क्षेत्र के बीच में मुद्रण सिलेंडर की घूर्णन दिशा के साथ चलने वाले लंबे आकार के अंतराल से बचने का प्रयास करें। प्रिंटिंग मशीन की सीमित स्याही स्थानांतरण क्षमता के कारण, प्रिंटिंग करते समय, प्रिंटिंग सिलेंडर की घूर्णन दिशा के साथ अंतराल के ऊपरी और निचले सिरे पर स्याही का रंग गहरा होगा, जो तस्वीर के सौंदर्य स्वरूप को गंभीर रूप से प्रभावित करता है। यदि यह अंतर तैयार उत्पाद के आकार के भीतर नहीं है, तो इसे आसपास के क्षेत्रों के समान ठोस क्षेत्र से भरने पर विचार करें, या यदि संभव हो, तो पूरे पैटर्न को 90 डिग्री तक घुमाएं। पैकेजिंग उत्पादों के लिए प्रिंटिंग प्लेट बनाते समय, चूंकि कई पैटर्न को अक्सर ओवरलैप किया जाता है और एक साथ रखा जाता है, कनेक्शन क्षेत्रों में अक्सर लंबे आकार के खाली हिस्से होते हैं। इन खाली हिस्सों को आसपास के क्षेत्रों के समान ही ठोस क्षेत्र से भरा जाना चाहिए। हालाँकि कुछ स्याही बर्बाद हो जाती है, लेकिन स्याही का रंग एक समान होना फायदेमंद है।
चार. मुद्रण सबसे महत्वपूर्ण कदम है
एक बड़े क्षेत्र पर एक समान ठोस रंग मुद्रित करने के लिए प्रिंटिंग मशीन की उच्च परिशुद्धता एक शर्त है। यदि एक समान ठोस रंग को अपेक्षाकृत कम मुद्रण दबाव के साथ मुद्रित किया जा सकता है, तो यह इंगित करता है कि ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन की सटीकता अधिक है। ड्रम बेयरिंग, ट्रांसमिशन गियर की प्रसंस्करण सटीकता, साथ ही क्लच दबाव तंत्र, स्याही वितरण तंत्र आदि की विश्वसनीयता विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।

1. मुद्रण दबाव का परिमाण
सब्सट्रेट पर मुद्रण करते समय, उच्च मुद्रण दबाव अपनाया जाता है। एक ओर, इससे यह सुनिश्चित करने में मदद मिलती है कि मुद्रण सतह पूर्ण संपर्क बनाती है, जिसके परिणामस्वरूप सघन और मोटा प्रिंट प्राप्त होता है; दूसरी ओर, यह कागज पर स्याही के दबावयुक्त प्रवेश को बढ़ावा देता है, जिससे स्याही के जमने और सूखने में तेजी आती है।

2. मुद्रण दबाव की स्थिरता
एक पूर्ण चक्र के लिए प्रिंटिंग सिलेंडर, रबर सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर की रोलिंग प्रक्रिया के दौरान, यदि प्रिंटिंग दबाव बदलता है, तो यह अनिवार्य रूप से स्याही हस्तांतरण दर में बदलाव लाएगा, जिसके परिणामस्वरूप अंततः ठोस क्षेत्रों पर असमान स्याही का रंग होगा।

3. रबर कंबल की लोच
समय के साथ, रबर कंबल धीरे-धीरे पुराना हो जाएगा। परिणामस्वरूप, रबर कंबल की सतह और कागज की सतह पर स्याही पूरी तरह से संपर्क में नहीं आ पाती है, जिससे खराब स्याही स्थानांतरण और असमान और अपर्याप्त मोटे ठोस क्षेत्रों जैसी समस्याएं होती हैं।
इसके अलावा, रबर कंबल को जितना अधिक कसकर खींचा जाता है, रबर की परत उतनी ही अधिक पतली हो जाती है और लोचदार हानि उतनी ही गंभीर हो जाती है। एयर कुशन रबर कंबल के लिए, इससे एयर कुशन परत पूरी तरह से विफल हो सकती है, जो एक समान स्याही रंग प्राप्त करने के लिए अनुकूल नहीं है।

4. ड्रम अस्तर
यदि प्लेट सिलेंडर और रबर सिलेंडर के लिए लाइनर ठीक से स्थापित नहीं किया गया है, तो इससे मुद्रण सतह पर काफी फिसलन हो जाएगी। प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर असंगत स्लाइडिंग मात्रा के परिणामस्वरूप स्याही की धारियाँ बन जाएंगी, जिससे ठोस स्याही परत की एकरूपता प्रभावित होगी।

5. प्रिंटिंग प्लेट
ठोस स्याही से पूर्ण {{0}पेज मुद्रण के लिए आम तौर पर एक अलग ठोस स्याही मुद्रण प्लेट की आवश्यकता होती है। हालाँकि, पुरानी प्रिंटिंग प्लेट का उपयोग करके पूर्ण पृष्ठ मुद्रण करना भी संभव है। यह दृष्टिकोण उत्पादन लागत को कम कर सकता है और दक्षता में सुधार कर सकता है। हालाँकि, पीएस प्लेट के ग्राफिक हिस्से में फोटोसेंसिटिव रेजिन और खाली हिस्से में एल्यूमिना की सोखने और स्थानांतरण क्षमताओं में थोड़ा अंतर है। परिणामस्वरूप, मुद्रित उत्पाद पर पुरानी प्रिंटिंग प्लेट के ग्राफिक भाग के अनुरूप स्याही की परत पुरानी प्रिंटिंग प्लेट के खाली हिस्से के अनुरूप स्याही की परत की तुलना में थोड़ी गहरी होगी। गहरे नीले जैसे गहरे रंगों के लिए, पूरी तरह से खाली प्रिंटिंग प्लेट का उपयोग करना या प्रिंटिंग के लिए पुरानी प्रिंटिंग प्लेट को उल्टा (सामने की ओर अंदर की ओर और पीछे की ओर बाहर की ओर) स्थापित करना सबसे अच्छा है। कमजोर रंगों के लिए, जैसे कि पीले रंग की छपाई और चमकदार वार्निश लगाना, क्योंकि मानव आंखों के लिए ऐसे छोटे अंतरों को पहचानना मुश्किल होता है, पिछली छपाई से बची हुई पुरानी प्रिंटिंग प्लेट का सीधे उपयोग किया जा सकता है।

6. स्याही मिश्रण
ठोस क्षेत्रों को मुद्रित करने के लिए उपयोग की जाने वाली स्याही में हाफ़टोन छवियों को मुद्रित करने के लिए उपयोग की जाने वाली स्याही की तुलना में थोड़ी अधिक तरलता होती है। यदि स्याही की तरलता बहुत कम है, तो स्याही रोलर्स के बीच समान रूप से फैलना मुश्किल है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही का रंग शुरुआत में गहरा और अंत में हल्का हो सकता है। अधिक तरलता के साथ, स्याही सूखने से पहले जल्दी ही समतल हो जाएगी, जो ठोस क्षेत्रों की कवरेज बढ़ाने और एक समान और मोटी स्याही रंग प्रभाव प्राप्त करने के लिए फायदेमंद है। कागज की गुणवत्ता जितनी खराब होती है, ठोस क्षेत्रों को प्रिंट करते समय स्याही की तरलता को बढ़ाना उतना ही आवश्यक होता है।
स्याही की तरलता के समायोजन में मुख्य रूप से स्याही की चिपचिपाहट को विनियमित करना शामिल है। आम तौर पर, स्याही को पतला करने के लिए कम {{1}चिपचिपाहट संख्या . 6 मिश्रण वाला तेल मिलाया जाता है। हालाँकि, खुराक को भी सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए, क्योंकि यदि चिपचिपाहट बहुत कम है, तो स्याही का पायसीकरण होने का खतरा है।
कॉपरप्लेट पेपर पर छपाई करते समय, पीछे के हिस्से को गंदा होने से बचाने के लिए स्याही में थोड़ी मात्रा में डिसीकैंट या रिलीज एजेंट मिलाना पड़ता है।

7. स्याही रोलर की स्याही हस्तांतरण संपत्ति
उम्र बढ़ने या अनुचित सफाई के कारण स्याही रोलर्स चिकने हो सकते हैं, और स्याही को सोखने और स्थानांतरित करने की उनकी क्षमता कमजोर हो जाएगी। विशेष रूप से स्याही अनुप्रयोग रोलर्स के लिए, यदि वे पर्याप्त स्याही को सोख नहीं सकते हैं, जब वे प्रिंटिंग प्लेट और ग्राफिक तत्वों के संपर्क के बाद पहली बार स्याही स्थानांतरित करते हैं, तो कम स्याही भंडारण क्षमता के कारण, प्रिंटिंग प्लेट पर अंधेरे टोन और ठोस क्षेत्र पहले से ही अपनी सतहों पर अधिकांश स्याही को अवशोषित कर चुके होते हैं, और ट्रांसफर रोलर्स इसे फिर से भरने के लिए तुरंत पर्याप्त स्याही प्राप्त नहीं कर सकते हैं। इसलिए, दूसरे स्याही हस्तांतरण के दौरान, छवि के गहरे टोन या ठोस क्षेत्रों द्वारा प्राप्त स्याही पहले हस्तांतरण के दौरान की तुलना में बहुत कम है। यद्यपि स्याही स्थानांतरण के लिए चार स्याही अनुप्रयोग रोलर्स हैं, स्याही का रंग शुरुआत में गहरा और बाद में हल्का होने की घटना अभी भी होती है। इसलिए, स्याही अनुप्रयोग रोलर्स, विशेष रूप से पहले दो, को अच्छे सतह स्याही हस्तांतरण प्रदर्शन के साथ चुना जाना चाहिए।

8. स्याही रोलर के दबाव का समायोजन
स्याही रोलर्स और स्याही रोलर्स और प्रिंटिंग प्लेट के बीच दबाव को उचित रूप से समायोजित किया जाना चाहिए। यदि दबाव बहुत कम है, तो स्याही स्थानांतरण खराब है। विशेष रूप से यदि स्याही स्थानांतरण रोलर और स्थानांतरण रोलर के बीच संपर्क दबाव बहुत हल्का है, तो स्याही स्थानांतरण रोलर को पर्याप्त स्याही प्राप्त नहीं होगी, जिसके परिणामस्वरूप ऐसी घटना होगी जहां प्लेट पर स्याही का रंग शुरुआत में हल्का और अंत में भारी होगा; जबकि यदि दबाव बहुत अधिक है, तो यह स्याही रोलर्स की उम्र बढ़ने में तेजी लाएगा। विशेष रूप से यदि स्याही स्थानांतरण रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच दबाव बहुत अधिक है, तो निप बिंदु पर प्रभाव और उछाल आएगा, और स्याही की धारियाँ दिखाई देंगी। समान स्याही स्थानांतरण रोलर और स्थानांतरण रोलर के बीच का दबाव उसके और प्रिंटिंग प्लेट के बीच संपर्क दबाव से थोड़ा कम होना चाहिए। यह सुनिश्चित करने के लिए है कि जब ट्रांसफर रोलर और प्रिंटिंग प्लेट की सतह रैखिक गति सुसंगत नहीं होती है, तो स्याही ट्रांसफर रोलर उच्च दबाव वाले पक्ष, यानी प्रिंटिंग प्लेट के किनारे के साथ समकालिक रूप से चल सकता है, ताकि स्याही ट्रांसफर रोलर और प्रिंटिंग प्लेट की सतहों में जितना संभव हो उतना कम फिसलन हो।

9. जल रोलर का दबाव समायोजन
यदि वॉटर रोलर के बीच या वॉटर रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच दबाव बहुत छोटा या बहुत बड़ा है, तो इससे पानी का संचरण खराब हो जाएगा, जिससे प्रिंटिंग प्लेट गंदी हो जाएगी। वॉटर रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच अत्यधिक दबाव, या वॉटर रोलर और वॉटर ट्रांसफर रोलर के बीच अत्यधिक दबाव, सफेद धारियाँ पैदा कर सकता है।

10. स्थानांतरण रोलर का समायोजन
सर्वोत्तम स्याही वितरण प्रभाव प्राप्त करने के लिए, स्याही रोलर की अक्षीय गति आम तौर पर अपनी अधिकतम स्थिति पर होती है। इस स्थिति में रहने से ऑपरेटर को प्लेट पर अक्षीय स्याही की मात्रा को समान रूप से जल्दी से समायोजित करने की सुविधा मिलती है। कुछ मुद्रण मशीनें समायोजन के बाद स्याही रोलर को अक्षीय रूप से चलने की अनुमति देती हैं। बेहतर स्याही वितरण प्रभाव प्राप्त करने के लिए, स्याही रोलर को थोड़ा अक्षीय रूप से चलने की अनुमति दी जा सकती है। स्याही रोलर के अक्षीय आंदोलन के शुरुआती बिंदु को समायोजित करके, स्याही के परिधीय वितरण को बदला जा सकता है। यह निर्धारित करना कठिन है कि कौन सी प्रारंभिक स्थिति निश्चित रूप से सर्वोत्तम है। आम तौर पर, इसे केवल अक्षीय गति की प्रारंभिक स्थिति को धीरे-धीरे समायोजित करके निर्धारित किया जा सकता है ताकि ऐसी स्थिति ढूंढी जा सके जो समान स्याही रंग के लिए सबसे अनुकूल हो।

11. स्याही के रंग पर पायसीकरण के प्रभाव को नियंत्रित करना
ठोस आधार रंग को प्रिंट करते समय, इमल्शन बहुत अधिक पानी की खपत करता है, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी मात्रा में पानी की आपूर्ति होती है। ठोस आधार रंग क्षेत्र के दोनों सिरों पर, विशेष रूप से जब आधार रंग भाग कागज के किनारे तक पहुंचता है या पहुंचता है, तो कागज के बाहर के क्षेत्रों में न तो स्याही और पानी का पायसीकरण होता है और न ही वे कागज के खाली हिस्से से पानी को अवशोषित करते हैं। परिणामस्वरूप, पानी के रोलर की गति के साथ अत्यधिक पानी कागज के दोनों सिरों पर ठोस आधार रंग क्षेत्र में प्रवेश करेगा, जिससे कागज के दोनों सिरों पर आधार रंग की स्याही की परत अत्यधिक इमल्सीफाइड हो जाएगी, स्याही का रंग हल्का हो जाएगा, और इससे पिछला भाग गंदा भी हो सकता है। उचित तरीका यह है कि प्रिंटिंग प्लेट के दोनों सिरों पर पानी की आपूर्ति को कम करने और पूरी प्लेट की सतह पर पायसीकरण की डिग्री को नियंत्रित करने के लिए वॉटर ब्लोइंग डिवाइस का उपयोग करने या वॉटर ड्रम रोलर पर एक पेपर स्ट्रिप संलग्न करने का प्रयास करें।