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कार्डबोर्ड फैक्ट्री का मुख्य उत्पादन उपकरण सिंगल-साइडेड मशीन है, और सिंगल-साइडेड मशीन का मुख्य घटक नालीदार रोलर है। हालाँकि, नालीदार रोलर दरारों की समस्या निर्माताओं और उपयोगकर्ताओं को लगातार परेशान कर रही है, खासकर उन निर्माताओं के लिए जो नालीदार रोलर्स की मरम्मत करते हैं, क्योंकि इससे अक्सर पीसने की प्रक्रिया के दौरान रोलर अचानक दांतों में टूट जाते हैं, जिससे ऑपरेटरों को नुकसान भी हो सकता है। इस लेख का उद्देश्य यह विश्लेषण करना है कि नालीदार रोलर दरारें कैसे बनती हैं।
अनुचित ताप उपचार के कारण होने वाली दरार की समस्या सबसे गंभीर है, और यह नवीकरण प्रक्रिया के दौरान अनिवार्य रूप से नुकसान का कारण बनती है। नालीदार सामग्री आमतौर पर 35CrM और 42CrM से बनी होती है। उनकी ऊष्मा उपचार विधि सतही प्रेरण माध्यम -आवृत्ति शमन है, जिसकी अधिकतम कठोरता एचआरसी 55-60 है। कठोरता जितनी अधिक होगी, सेवा जीवन उतना ही लंबा होगा। यदि ताप उपचार प्रक्रिया अनुचित है, तो दो प्रकार की शमन दरारें उत्पन्न होंगी: अनुदैर्ध्य दरारें और अनुप्रस्थ दरारें।
इन दो प्रकार की दरारों के निर्माण में योगदान देने वाला एक और कारक है - विलंबित दरार: यह तब होता है जब तड़के की प्रक्रिया समय पर या अपर्याप्त नहीं होती है, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी मात्रा में अवशिष्ट ऑस्टेनाइट के साथ संरचना के परिवर्तन के कारण तनाव में वृद्धि होती है।
समाधान: जब तक गर्मी उपचार प्रक्रिया सही है और नालीदार रोलर दांत की सतह की कठोरता एचआरसी 55-60 की सीमा के भीतर है, दरार से पूरी तरह से बचा जा सकता है।
2. ग़लत स्थापना
एकल-पक्षीय मशीन पर कॉरगेटिंग रोल और प्रेसिंग रोल की स्थापना, साथ ही ऑपरेशन की शुद्धता, सीधे यह निर्धारित करेगी कि कॉरगेटिंग रोल में दरारें विकसित होंगी या दांत गिरेंगे या दांत टूटेंगे।
विस्तृत विश्लेषण: दबाने वाले रोलर के दोनों सिरों पर असंतुलन या अत्यधिक दबाव के कारण, यह निचले नालीदार रोलर के दोनों सिरों पर स्थानीय अलगाव और दांत टूटने का कारण बनेगा। भले ही कॉरगेटिंग रोलर नव निर्मित या नवीनीकृत हो, ऊपरी कॉरगेटिंग रोलर में उच्च पैरामीटर होते हैं। यदि ऊपरी कोरुगेटिंग रोलर की धुरी निचले कोरुगेटिंग रोलर की धुरी के समानांतर नहीं है, तो स्थानीय शीत कार्य सख्त हो जाएगा (पूरे दांत की चौड़ाई वाले क्षेत्र पर असमान बल तनाव एकाग्रता का कारण बनता है), और जाली विरूपण तनाव और गर्मी उपचार दोष तनाव के संयुक्त प्रभाव के तहत, दरारें बन जाएंगी, जो कोरुगेटिंग रोलर पर एक एस - आकार के पैटर्न में दिखाई देती हैं। इस समय, कॉरगेटिंग रोलर पेपरबोर्ड के दोनों किनारे विपरीत दिशा में असममित कॉरगेशन दिखाते हैं।
3. गलत पीसने की प्रक्रिया
पीसने वाली दरारें जो पूरी तरह से जलने के कारण होती हैं, वे पीसने से जलने के कारण बनती हैं और द्वितीयक मार्टेंसाइट मूल की होती हैं। उनकी विशेषता पीसने के निशानों के लंबवत होती है, जो अनियमित महीन, घने, उथले और विरल या घने नेटवर्क के रूप में प्रकट होती है {{1}जैसे दांत की सतह की परत के नीचे दरारें। कुछ पीसने वाली दरारें बाहरी सतह पर नहीं होती हैं, लेकिन ऐसे दोष होते हैं जिन्हें सतह परत के नीचे नग्न आंखों से पता लगाना मुश्किल होता है। दरारों की दिशा अक्सर पीसने की दिशा या नेटवर्क पैटर्न के लंबवत होती है। दरारों की उत्पत्ति अक्सर जलने के साथ-साथ होती है। पीसने से जलने से बचना मुश्किल है क्योंकि पीसने के दौरान उत्पन्न गर्मी 800-1200 डिग्री होती है, और पीसने वाले पहिये द्वारा अवशोषित गर्मी 12% होती है, जबकि पीसने से अवशोषित गर्मी 4% होती है, और शेष गर्मी नालीदार रोल द्वारा अवशोषित होती है।
जलने से बचने के उपाय:
शीतलन प्रभाव में सुधार करें
(ए) उच्च{{0}दबाव और बड़े-प्रवाह शीतलन का उपयोग करें। यह न केवल शीतलन प्रभाव को बढ़ाता है, बल्कि पीसने वाले पहिये की सतह को फ्लश करने में भी सक्षम बनाता है, जिससे काटने की प्रक्रिया के कारण अंतराल को अवरुद्ध होने से रोका जा सकता है।
(बी) उच्च गति से घूमने वाले पीसने वाले पहिये की सतह पर उच्च दबाव वाले वायु प्रवाह के प्रभाव को कम करने के लिए, एयर बैफल्स स्थापित किए जाते हैं और पीसने वाले क्षेत्र की ओर कई दिशाओं से शीतलक का छिड़काव किया जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि शीतलक आसानी से पीसने वाले क्षेत्र तक पहुंच सके।
(सी) क्षारीय शीतलक का प्रयोग करें।
2. पीसने के मापदंडों के चयन में पीसने वाले पहिये और कोरुगेटर की घूर्णी गति को बढ़ाना शामिल है। खुरदरी पीसने की प्रक्रिया के दौरान, पीसने की गहराई और कोरुगेटर की गति बढ़ाई जानी चाहिए, जिससे प्लास्टिक विरूपण की डिग्री बढ़ जाएगी और इस तरह खुरदरापन बढ़ जाएगा। अंत में, छोटी पीसने की गहराई या चमक रहित पीसने का उपयोग करके सतह की फिनिश में सुधार किया जा सकता है।
3. ग्राइंडिंग व्हील के पीसने के प्रदर्शन में सुधार: ग्राइंडिंग व्हील के अपघर्षक और बाइंडर नालीदार रोलर की पीसने की प्रक्रिया में बेहद महत्वपूर्ण हैं। रबर बंधा हुआ ग्राइंडिंग व्हील सतह को जलने से रोक सकता है क्योंकि इस चिपकने वाले पदार्थ में कुछ लोच होती है। जब अपघर्षक कणों को अत्यधिक काटने वाले बल के अधीन किया जाता है, तो वे स्वचालित रूप से पीछे हट जाएंगे, जिससे पीसने की गहराई कम हो जाएगी। इसके अतिरिक्त, पीसने वाले पहिये का सुधार भी बहुत महत्वपूर्ण है। अर्थात्, पीसने वाले पहिये की तीक्ष्णता पीसने की गहराई और नालीदार रोलर की गति पर निर्भर करती है।
संक्षेप में, नालीदार रोल द्वारा उत्पन्न दरारें मुख्य रूप से गर्मी उपचार प्रक्रिया से संबंधित समस्या है। चाहे वे अनुदैर्ध्य या अनुप्रस्थ दरारें हों, वे अक्सर मर्मज्ञ दरारें होती हैं जो नालीदार रोल के दांत खोने या टूटने का कारण बनती हैं। दूसरे, गलत स्थापना और संचालन से ठंड के सुपरपोजिशन का कारण बन सकता है {{2} काम किया गया सख्त जाली विरूपण तनाव और शमन तनाव, जिसके परिणामस्वरूप दांत खराब हो जाते हैं या टूट जाते हैं। गलत पीसने की प्रक्रिया से जलने पर दरारें पड़ सकती हैं, लेकिन वे उथली और विरल होती हैं और इसके परिणामस्वरूप दरारें नहीं पड़ेंगी, और इस प्रकार दांतों का नुकसान या टूटना नहीं होगा।
